Грузовик заводить

Вертолет Ми2 VS Раллийный МАЗ

В преддверии ПРОНЕБО 2018 ( чемпионат мира по вертолетному спорту )  который пройдет в этом году в Минске, БФА сняла крутой ролик в котором в равной битве (почти) сошлись вертолет Ми2 и МАЗ который участвует в ралли Париж-Даккар. Кто из них победил в гонке пока не понятно, ответ обещают дать на чемпионате.

Свои предположения можете в комментах оставить. Мне вот кажется что МАЗ.

Вертолетом Ми-2 управлял один из опытнейших пилотов — полковник в отставке Николай Мочанский. Начальник Минского аэроклуба ДОСААФ налетал за свою жизнь около 7000 часов и в совершенстве владеет фигурами высшего пилотажа. Ему единственному из летчиков ДОСААФ доверяют полеты над Минском при любых погодных условиях.

Спортивный грузовик вел трехкратный чемпион Беларуси по дрифтингу Алексей Вишневский, выступающий за команду «МАЗ-СПОРТавто». Его экипаж дважды участвовал в ралли «Дакар» и «Шелковый путь».

Исповедь заводчанина

 Приветствую всех, работаю я значит оператором ЧПУ. Работал на крупном заводе с совковым убитым оборудованием, с вываливающимися из корпуса НЦшками, с графиком 5/2, с ебанутыми нормами выработки, но зато за переработку нормы якобы доплачивали гроши в +20% к окладу, только хуй тебе ёё кто поставит ибо подсчеты за мастерами, а у них свои любимчики) 

Потом пошел к частнику, а там люто бешено всех ненавидел. Начальник пидор по многим причинам, как минимум придумал график 2/1, т.е день-ночь-отсыпной-день-ночь-отсыпной и в таком темпе я проработал месяц, пока просто не психанул во время ночной смены: во время перерыва забрал вещи и в час ночи пошел домой. Скажите некрасиво? Ну, оформлен я был не официально, так что если бы меня намотало на вал вряд-ли мои родычи получили бы хоть что-то, та и повторюсь, что начальник пидор по многим причинам, чем то напоминающий сеньора Помидора из Чиполлино. 

И вот я снова работаю на ЧПУ, снова на крупном заводе, но... Но со своими ньансами, и очень приятными рабочими моментами: у нас передовая мат.база... Это шик. Станки OKUMA спущенные с конвеера в этих последний 15 годах, те же штангенциркуля все электронные и импортные: mitotoy, sylvac, mahr и т.д. От СССР там нет ничего, просто как будто в Европу попал... Но за всё надо платить: OKUMA станок умный, с системой мониторинга в реал тайме так, что пошароебится никак не выйдет, следят за нами... Есть график 2/2.

Я просто к чему всё это пишу... Работяги, в наше время дороги открыты, всегда можно прийти и найти место получше, даже если вас слёзно просят остаться - помните, что есть места где вас также тепло встретят, а работаться будет приятнее и лучше. Чтобы найти хорошую работу бывает нужно пройти ад.

Не знаю зачем я всё это написал - просто захотел мыслями поделиться...

MAZ-200 "BADASS"

Спасибо Радиоволне за рисунок милой девочки.

Логистика завода Порше в Лейпциге

Начитавшись постов других людей про их работу, решил запилить свой, вдруг кому интересно. Пока основной комп в процессе апгрейда как-то надо проводить отпуск. Сразу скажу, что все фотки не мои, у нас за фотки с работы могут запросто уволить. Насчет Фейсбука знаю точно про 2 случая. С Джоя вряд-ли, но рисковать неохота.

Работаю я логистом завода Порше в Лейпциге. Нет, не на фирму Порше. Почти вся логистика концерна Фольксваген на оутсорсе. Так дешевле. И да, если кто не знал, то Порше это часть Фольксвагена. Конкретно на нашем заводе на оутсорсе почти все, от уборки мусора до техников. Непосредственно на Порше работают только 50% на конвейере и 70% в менеджменте. Остальные наемные напрямую. Мы и еще многие - на контракте. Логистических кампаний тут аж 5 штук, по разным цехам. Контракт обновляют каждые 3 года по низу рынка. Рабочих перенимает новая фирма. У нас есть профсоюз, поэтому условия остаются, но надежды на улучшение нет. 

Мы занимаемся логистикой последней мили, то есть конкретно подвозом деталей на конвейер. Детали туда попадают тремя путями. Для начала на завод приезжает грузовик. В первом случае на нем тележка (самодельная, у нас для такого специальный отдел, который из листов пластмассы, металлических трубок 2 см и термоклея делает неплохие самоделки) с секвенцированными деталями. 

Все заказанные авто (мы делаем Маканы и Панамеры) за день до производства оных заносятся в список, так называемую "нить жемчуга". На основе этой "нити" САП делает заказ в более 300 мест по заводу и внешним цехам на конкретные детали. Такая тележка может выглядеть вот так (это от Ауди, фотку с нашими не нашел): 

У нас есть окно минут в 10, что-бы подвезти следующую тележку на конкретное место на линии. Важно так-же привезти правильную, они пронумерованы. Привез не ту или поздно - конвейер встал. За минуту простоя наша фирма платит штраф 500 евро. Немного, скажете вы, у нас за 3 смены до часа в сумме бывает, скажу я вам. И тонны отчетов, кто виноват и в чем секрет. А еще, так как найм по низу рынка у нас 50% рабочих - мигранты, которые часто ВООБЩЕ не знают язык. Общаются через переводчик на телефоне. Часто косяк в том, что человек должен 4 различные тележки в правильном порядке отвезти из 3 различных мест на 4 различные места на линии. Количество деталей на них разное, т.е. поездки не кратные друг другу. Пойди объясни это эфиопу, который по-немецки знает 20 слов. 

Второй случай - это детали для склада. На экскурсии по заводу (10 евро без обеда) вам будут много врать. Например что склада на заводе нет и все подвозится по надобности. Складов у нас 3 и еще 1 внешний. Один на мелкие детали на 60000 мест:

Так же простые полки на 1000 мест паллетами и система динамического комиссионирования на еще 1000 мест паллетами. Так вот во втором случае это барахло для этих "несуществующих" складов. Из полок материал идет сразу на линию или в раздел секвенцирования, где мы забиваем по заказам системы уже свои тележки. Таких разных тележек примерно штук 40. Каждую также в нужном порядке надо наполнить деталями и доставить на нужное место в нужном порядке. Система динамического комиссионирования выглядит вот так: 

В одном месте грузят полные ящики с материалом и сгружают пустые. Полные по рельсам доезжают в нужную полку и хранятся пока не понадобятся. Как придет конкретный заказ, робот привозит ящик вниз, а работник забирает деталь и кладет на тележку. Эти тележки хранят уже набор деталей на отрезок конвейера для одной конкретной машины. Они отвозятся на линию и едут отрезок вместе с конвейером. 

 Из склада мелких деталей на конвейер едут поезда с кучей ящичков(примерно такой):

 Это всякие винты, гайки, мелкие сенсоры, вплоть до модулей автономного отопления.А третий случай, это крупные готовые модули. Например мотор приезжает из Венгрии готовым куском, хранится у нас во внешнем лагере и приезжает с 7 другими по запросу прямо на линию в грузовике. Т.е. грузовик открывает кузов, работник ручным погрузчиком поднимает каркас с мотором и ставит на конвейер подготовки мотора в семи метрах от грузовика. И так с приборной доской, коробкой передач, потолком, с мордой и задом(снизу справа): 

Я сам работаю в отделе электронного управления. Мы координируем этот хаос сидя за компом. Кто-то пишет отчеты по неправильным и недостаточным деталям, кто-то следит за потоком материалов, кто-то отвечает на мыло и принимает посетителей от заказчика. Платят по меркам человека без образования норм. По меркам Германии едва едва низ среднего класса. Я не жалуюсь, я там при желании смогу проработать всю жизнь и не париться. Спасибо за внимание!

Машины ГИБДД три километра сопровождали грузовик с отказавшими тормозами

Есть предприятие, между корпусами галлерея. Высота 3.2 метра, о чем висит предупреждающий знак. Обычно водители его видят, плюются, едут объезжать. Но тут попался отчаянный – решил проскочить. Однако сразу же начал скрести обтекателем на крыше, так что остановился и начал сдавать назад.

Лучше бы не сдавал. Обтекатель вперед шкрябал, но ехал, а назад зацепился, как крючком, и вывал плиту с фасада галереи. Которая как нож гильотины упала точно между прицепом и кабиной. Это, кстати, водителю повезло.

Подогнали два крана, плиту убрали, фура даже своим ходом смогла уехать куда-то на ремонт.